融合数字技术，施耐德电气激发工业场景更多潜力

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　　迈向未来工业，更离不开新技术快速研发与普及。在驱动工业数字化转型多股交织的力量中，不断演进的5G新一代信息通信技术正在为工业领域的数字化、网络化、智能化转型提供了强大的基础设施，为制造业的提质增效带来新的思路。

　　不过，当前，5G在工厂网络中更为广泛的应用还聚焦在管理层级，更加深入的自动化控制领域，如逻辑控制、运动控制和过程控制等仍鲜有涉及。与此同时，行业也亟需建立统一、综合、开放的“5G+工业互联网”融合标准体系。

　　工博会期间，施耐德电气与中国信息通信研究院、中国联合网络通信集团有限公司联合发布《5G+PLC深度融合解决方案》白皮书，以实践探索5G与控制层连接所带来的价值。

　　“我们今天在跟5G合作，其实也在试图有一个效率的提升，”施耐德电气工业自动化中国区业务市场总监杨航向《华夏时报》记者介绍，“5G在工厂场景里，稳定性比传统的4G和无线更好、应用潜力也更大。”

　　例如，5G网络低时延、高可靠、强安全的特性，可支持柔性生产场景下OT网络通信的无线化诉求，而集中化的PLC与运动控制器、变频器、伺服、远程I/O等通过5G网络进行连接，可大幅提升网络部署的效率，降低布线成本和复杂性，从而更便捷地实现生产设备、生产线根据生产订单进行灵活重组，满足定制化产品生产过程中快速换线的需求等。

　　目前5G在工业生产中的应用已呈现出由“局部单点”向“生产全局”、由“外围应用”向“生产核心”的创新发展新局面，而5G+PLC是“5G+工业互联网”应用的创新升级，是对工业企业未来制造模式的探索。

　　“柔性的调整”是5G+PLC的突出特征。在施耐德电气工厂，5G+PLC赋能的柔性装配线更加模块化，意味着生产线的切换需要15分钟而非7天，占地面积减少50%，生产能力提升12%，并消除了与重新布置生产线或更换设备相关的成本。同时，5G的相关解决方案也已扩展到施耐德电气的供应商，以打通整个价值链，使得材料协调时间减少48%。

　　需要注意的是，杨航强调，5G通信技术与工业控制架构深入融合时仍颇具挑战。例如，CT和OT的性能标准的不一致性。服务于消费者领域时，通常以平均时延作为5G网络的性能指标，但工业领域却更加关注时延的稳定性。

　　同时，相比于设备有线直连的极低时延，基于5G无线网络的设备接入会带来生产效率上的损失，如何客观判断、权衡价值和损失，是深入融合时需要考虑的因素。此外，网络的不稳定性会给部分机械运动设备带来安全隐患，而生产安全是工业制造的第一要务，如何解决在控制系统领域引入5G带来的安全性风险也是需要考虑的因素。

　　杨航强调，解决上述挑战，有赖于工业企业、通信企业和基础电信企业的相互配合，共同完善彼此兼容的方式，设计新的电气/机械安全架构，产线设计工具和配套方案等。而未来，5G+基于开放技术的虚拟化PLC将在端、边、云融合，企业数字化基础设施建设方面发挥巨大的作用。